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影响切削过程的稳定性和表面质量的原因有哪些

发布日期:2019-03-29 作者:金属表面加工 信息来源:http://www.kzhx.com.cn
  刀具几何参数对切削过程中表面粗糙度的影响,数控刀具几何参数的不同组合,金属表面加工形成不同的切削图形。它直接影响切削过程的稳定性和表面质量。理想情况下,当超精密切削软金属时,在工件表面形成轮廓峰和轮廓谷。它们之间的距离称为理论粗糙度,其大小等于F2/8R(F为进给,R为刀具圆弧半径)。
 
  在塑料金属超精密切削中,主要切削刃和刃口的主要任务是去除金属。金属表面加工切削层是在前缘挤压下产生剪切滑移和塑性变形,然后切屑沿前缘流出。前刀面形状直接影响切屑的塑性变形程度、卷曲形式和切屑与刀具的摩擦特性,直接影响切削力、切削温度、切屑破碎方式和表面质量。
 
  主切削刃是前刀面和后刀面的交点。事实上,前刀面与后刀面的交线不是理想的直线,而是一条微交线。金属表面加工曲线的形状可以近似地反映在与法向平面相交的直线在不同位置的平均曲率半径上。它被称为边缘半径P。切割时,边缘前部区域的应力状态非常复杂。应力集中导致金属中位错集中,导致金属塑性变形和滑移分离。一些金属变成碎片,沿着切割机的前边缘流出,其他金属则从后面流过。叶片压入仍留在加工表面上。
 
  由于金属两部分的运动方向不同,必须对刃口前的金属进行拉伸。由于拉应力的存在,金属表面加工切削刃前方金属的抗剪强度降低。在切削刃的直接作用下,金属会滑动和分离。切削刃半径越小,应力越集中,变形越容易,切削力越小,加工表面质量越好。